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도입 사례

Toyota 도입 사례

  • 자동차, 제조
  • 버퍼 및 시퀀싱, 고밀도, 고처리량
  • 자동차, 제조
  • 버퍼 및 시퀀싱, 고밀도, 고처리량

개요

세계 최대이자 가장 영향력 있는 자동차 제조사 중 하나인 Toyota는 HWArobotics와 협력하여 아시아 소재 제조 공장 한 곳에 종합적인 창고 자동화 솔루션을 구축했습니다. 린 생산과 JIT(Just-in-Time) 생산 방식을 선도한 기업으로 세계적으로 알려진 Toyota에게는 스스로 정립에 기여한 정밀성과 효율 기준에 걸맞은 창고 시스템이 필요했습니다. 고빈도 부품 피킹부터 중량 팔레트 화물까지 모두 처리할 수 있는 시스템이어야 했습니다.

미디어

성과

도입 이후 Toyota는 창고 운영의 모든 측면에서 상당한 개선을 이루었습니다. 부품 출고 속도가 빨라지고 보관 밀도가 크게 높아졌으며, 자재 버퍼링과 분류가 간소화되고 팔레트 화물 처리 효율이 향상되었습니다. 통합 시스템은 시설 전반의 수작업 의존도를 낮추고 귀중한 공간을 확보했으며, 물량과 복잡성이 계속 늘어나는 상황에서도 업계 기준이 되는 Toyota의 생산 수준을 유지할 수 있는 역량을 강화했습니다.

+100%

피킹 효율

+70%

물류 효율

1,336

통로당 시간당 박스

과제

Toyota의 생산 철학은 지연이나 낭비를 거의 허용하지 않습니다. 모든 부품은 필요한 시점에, 정확한 순서로 도착해야 합니다. Toyota 규모의 운영은 방대한 재고를 관리해야 함을 의미했습니다. 빠르고 빈번한 출고가 필요한 고회전 부품, 최대 보관 밀도를 요구하는 다품종(SKU) 부품 카탈로그, 협력사와 생산 라인 사이를 오가는 자재의 끊임없는 버퍼링과 분류, 그리고 견고한 대용량 처리가 필요한 중량 팔레트 자재까지 다뤄야 했습니다. 어떤 단일 자동화 방식도 이 모든 요구를 동시에 해결할 수 없었습니다. Toyota에게는 물류 전반에서 유기적으로 연동되는 통합 시스템이 필요했습니다.

솔루션

HWArobotics는 Toyota의 엄격한 기준에 맞춰 설계한 4개 부문의 자동화 솔루션을 구축했습니다. 고처리량 출고 시스템은 고회전 부품에 빠르고 빈번하게 접근할 수 있게 하여 생산 라인의 연속적인 수요에 대응합니다. 고밀도 보관 시스템은 Toyota의 방대한 부품 카탈로그를 위해 수직 공간 활용을 극대화하여, 기존 시설 면적 안에서 훨씬 더 많은 재고를 보관할 수 있게 합니다. 자동화된 버퍼 및 시퀀싱 기능은 입고, 보관, 생산 사이의 끊임없는 자재 흐름을 관리하며, 최소한의 수작업으로 품목을 통합하고 분배합니다. 마지막으로 팔레트 셔틀 시스템은 중량 벌크 자재의 입출고를 동일한 정밀성과 신뢰성으로 자동화합니다. 이 네 가지 시스템은 하나로 통합되어 지능적으로 연동되는 물류 기반으로 작동하며, Toyota의 린·JIT 생산 원칙을 대규모로 뒷받침하도록 설계되었습니다.

고객사 소개: Toyota

Toyota Motor Corporation은 린 생산, 품질 엔지니어링, 차량 기술 분야의 혁신으로 잘 알려진 글로벌 자동차 선도 기업입니다. 전 세계에 제조 시설을 운영하며 자동차 생산의 효율성과 신뢰성 기준을 제시하고, 세계 각국 시장에 차량과 부품을 공급하고 있습니다.