Buffer e smistamento
Quando il vincolo è la sequenza.
Buffer e smistamento
Quando il lavoro è l'ordine di arrivo
Molte attività riescono a prelevare tutto ciò che è in lista. Meno sono quelle in grado di consegnarlo nell’ordine richiesto dal processo successivo, ed è lì che di solito si concentra il lavoro manuale: qualcuno che riordina su un banco, o un canale pieno di contenitori in attesa di quello che completa l’ordine. SLS900 Buffer & Sort trattiene il lavoro e lo rilascia in sequenza. Il first-in-first-out è garantito dal sistema e non da qualcuno che legge un’etichetta con la data, e il contenitore che arriva alla stazione è esattamente quello che la stazione si aspetta.
Com'è fatto
Il sistema completo
Scaffalatura di stoccaggio
Le merci multi-SKU sono stoccate centralmente nel magazzino multi-shuttle.
Shuttle di buffer
Porta ogni contenitore al canale a gravità assegnato per il buffer e l’allocazione.
Elevatore per contenitori
Trasferisce la merce prelevata dal magazzino alla linea di smistamento.
Scaffalatura a gravità
I canali a gravità trattengono i contenitori per ordine e li rilasciano secondo il principio first-in-first-out.
Come funziona
Dallo stock all'ordine
Uno shuttle, una serie di canali a gravità, la logica che decide cosa va dove e una stazione che indica all’operatore quale contenitore prendere. La sequenza non è qualcosa che il sistema riporta a posteriori. È integrata fin dall’inizio.
01
Stoccaggio centralizzato
Le merci multi-SKU sono stoccate centralmente nel magazzino multi-shuttle.
02
Prelievo guidato dagli ordini
Il sistema genera le missioni di uscita in base alla domanda degli ordini; gli shuttle prelevano le merci richieste in lotti.
03
Trasferimento automatico
Gli elevatori portano la merce alla linea di smistamento; uno shuttle di buffer e smistamento la consegna alla scaffalatura a gravità per il buffer e l'allocazione.
04
Smistamento rapido
Picking, consolidamento e confezionamento a valle vengono completati in base all'ordine.
Casi di successo
Casi di successo buffer e smistamento
Progetti in cui il collo di bottiglia era il consolidamento e non il picking: come abbiamo eliminato il riordino dal processo e i numeri che hanno giustificato l’investimento.
- Automotive, Manifatturiero
+120%
Utilizzo dello spazio
+70%
Efficienza in ingresso/uscita
+80%
Efficienza logistica
- Manifatturiero
+100%
Utilizzo dello spazio
+50%
Rotazione dei materiali
+40%
Efficienza verticale
- Abbigliamento e calzature, E-commerce
+200%
Utilizzo dello spazio
+80%
Efficienza di spedizione
-50%
Costi di evasione ordini
- Automotive, Manifatturiero
+100%
Efficienza di picking
+70%
Efficienza logistica
1,336
colli/h per corsia